Onze geavanceerde AAC Board Manufacturing Workshop maakt een sterk geautomatiseerde, gemechaniseerde productie van cellenbetonplaten (AAC) mogelijk. Door middel van processen zoals batching, schuimen, snijden en autoclaveren kan de werkplaats vliegas, kwartszand en slakken verwerken tot poreus AAC-beton dat licht van gewicht is en toch uitstekende thermische en geluidsisolatie biedt. Onze apparatuur is perfect geconfigureerd voor de verwerking, vooral tijdens de snij- en autoclaafstappen, omdat de ene stap de productprecisie bepaalt en de andere een kernproces is voor de kwaliteit van het eindproduct.
1. Opslag en levering van grondstoffen uit cellenbetonblokken: Grondstoffen worden per vrachtwagen naar de fabriek vervoerd. Vliegas (of zand, steenpoeder) wordt centraal op het grondstoffenterrein geplaatst en indien nodig in trechters geladen. Cement in zakken of in bulk wordt opgeslagen in de cementsilo en indien nodig in trechters geladen. Chemicaliën en aluminiumpoeder worden opgeslagen in aparte chemicaliën- en aluminiumpoedersilo's en indien nodig afzonderlijk naar de productiewerkplaats getransporteerd.
2. Verwerking van grondstoffen uit cellenbetonblokken: Vliegas (of zand, steenpoeder) wordt via een elektromagnetische triltoevoer en transportband in de kogelmolen gevoerd. De fijngemalen vliegas (of zand, steenpoeder) wordt vervolgens naar mesttanks gepompt voor opslag.
3. Beluchte blokken batchen, mengen en gieten: Kalk en cement worden door een schroeftransporteur onder de poederdoseersilo getransporteerd. De materialen worden achtereenvolgens naar een automatische weegschaal gevoerd voor cumulatief wegen. Een transportschroef onder de weegschaal voegt de materialen gelijkmatig toe aan de gietmixer.
4. Initiële uitharding en snijden van beluchte blokken: Na het gieten wordt de mal door een transportketting in de eerste uithardingskamer geduwd voor gasgeneratie en initiële condensatie. De kamertemperatuur is 50-70℃ en de initiële uithardingstijd is 1,5-2 uur (dit proces kan worden weggelaten afhankelijk van gunstige geografische omstandigheden). Na de eerste uitharding tilt een onderdruktakel het matrijsframe en de knuppel samen op een snijtafel met een vooraf geplaatste bodemplaat. Het malframe wordt verwijderd. De snijmachine voert vervolgens dwars- en lengtesneden uit en freest de broodachtige uiteinden van de knuppel. Het matrijsframe wordt voor handmatige reiniging en ontvetting weer op de matrijstransportwagen gehesen en vervolgens op de matrijswagen gehesen voor montage voor het volgende gietstuk. De gesneden knuppels worden samen met de bodemplaat door een bovenloopkraan op de wagen gehesen en in twee lagen gestapeld, met vier steunen tussen elke laag. Verschillende auto's zijn gegroepeerd.
Adres
Zenith-Straße 1 57290 Neunkirchen
Door het contactformulier te verzenden, gaat u ermee akkoord dat uw gegevens kunnen worden gebruikt om uw verzoek te verwerken (meer informatie en herroepingsberichten vindt u in de gegevensbeschermingsverklaring).
